现代企业生产的质量掌控正在由最后检验一点向多点蔓延，特别强调面向过程的质量管理，且管理焦点大大向前移动。热处理正处于产品零件生产过程的前、后期，其质量的优劣对整机产品的质量特性、设施生产、提升生产率及企业的信誉都会产生相当大影响。因此，根据质量管理新模式：质量计划质量掌控质量改良，必须对影响热处理过程质量的因素展开分析，以便更佳地掌控其过程质量，科学地、经济地生产出有用户失望的产品。　　1.热处理车间生产的特殊性　　ISO9001:2008标准中对类似过程的定义是：过程的输入无法由先前的监控或测量加以检验，使问题在产品用于后或服务交付给后才显出。

热处理过程的质量特性无法通过检验和试验几乎检验，往往在用于后才能曝露出来，金互为的组织也无法通过生产中常常用于的硬度测试来确认，必需毁坏后采样展开金互为分析才能获知。生产中经常出现硬度合格而的组织不合格导致质量隐患或造成质量特性减少。

在热处理过程中，由于特例原因往往使过程的可玩性增大。　　（1）仅有过程质量的检验无法全面体现过程质量的状况。　　（2）过程质量的结果往往到过程完结后才能获得对系统。　　（3）把质量掌控看作只是管理和工程技术人员的事或把质量掌控局限化。

　　（4）信息反馈的零乱和不原始，渠道不通畅，体制不完善，无法对过程采取有效及时掌控。　　2.热处理过程的质量问题　　在生产过程中，明确的质量现象一般来说展现出在热处理零件结构设计、原材料质量掌控、技术文件的质量保证、工艺材料的质量掌控、工艺继续执行情况、设备运行状况、操作者水平和状态等方面。热处理过程质量分析管理系统闻表格1。

　　（1）零件设计质量　　设计质量是质量掌控的起点，直接影响产品的质量特性、生产深浅程度和使用寿命。对热处理件来说，设计过程中必需考虑到几何形状、自由选择材料、不产生热处理缺失（如变形、裂开等）。要提升热处理工艺的设计质量，充分考虑零件热处理过程中的深浅程度，花费成本和生产周期等。

　　（2）原材料　　零件是由各种钢材生产出来的，如果钢材本身不存在着各种缺失和问题，就有可能在热处理时被不断扩大，或者引起热处理缺失和问题，从而影响零件的热处理质量，甚至使零件出厂。　　（3）切削质量　　非常数量的热处理零件经过切削，再行经机械加工成形后转入热处理过程，切削的目的某种程度是使零件粗略成形，还有一个最重要目的是通过切削转变碳化物产于，提升内部的组织质量。

而切削后回到钢中的缺失，又不会对热处理质量产生相当大影响，如切削裂纹、的组织不均匀分布性、过烧和外观缺失等。　　（4）机械加工质量　　机械加工零件的表面质量对该零件的热处理性能有最重要影响。

机械加工导致的瓦解形变，有可能使零件热处理时产生变形或废品。坚硬的表面、划痕、刀纹等皆不会导致应力集中，造成热处理裂纹的产生。　　（5）热处理炉　　热处理工艺是由热处理炉构建的。

零件的冷却质量主要各不相同热处理炉，即热处理炉本身的设计合理性、密封性、保温性、炉温均匀分布性以及炉内构件、炉温掌控、气氛掌控等。　　（6）热处理冷却质量　　用热处理方法转变材料的内部的组织结构，一般来说都要再行将零件放进热处理炉中冷却到一定温度展开奥氏体化，为以后加热改变打算的组织。

冷却质量对零件性能有直接影响。主要通过冷却温度、冷却速度、保温时间来掌控机体的组织构成物的数量和均匀分布性，碳化物的组织形态、晶粒大小等。

不理应欠热、短路、水解、脱碳等缺失，防止产生热裂纹。避免零件摆放失当，冷却温度不均匀分布而引发零件变形等。

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